Annika: Aufbauend auf den guten Ergebnissen unseres Pilotprojekts haben wir ein gesamtheitliches “Part Screening” unserer Bauteile gemacht, also sind weitere Bauteile durchgegangen und haben sie auf ihre Eignung für additive Fertigung untersucht. Auch hier haben wir mit dem Fraunhofer IAPT zusammengearbeitet, die uns sehr kompetent begleitet und die Teile für uns analysiert haben.  Durch dieses Vorgehen konnten wir einige für die HPA im Bereich 3D-Druck geeignete Bauteile identifizieren. Für den tatsächlichen Einsatz im Betrieb fallen die Ergebnisse zwischen Kunststoff- und Metalldruck sehr unterschiedlich aus.
Im Kunststoffdruck gibt es bereits verschiedene Anwendungen, bei denen die schnelle und individualisierte Fertigung von Teilen sehr hilfreich ist. Zum Beispiel wurde in sehr kurzer Zeit eine Sensorplatte für die Kattwykbrücke konstruiert und gedruckt, als keine Ersatzteile mehr verfügbar waren.

Rouven: Im Metalldruck haben wir vorerst geringere Potentiale festgestellt als erwartet. Das liegt vor allem daran, dass wir an den Infrastrukturanlagen der HPA viele großdimensionierte Bauteile haben, die für 3D Druck nicht direkt infrage kommen – 3D Druck ist gerade für kleine und filigrane Bauteile attraktiv. Dazu kommt, dass die Kosten für gedruckte Metallbauteile noch sehr hoch sind. Nichtsdestotrotz sind in den Maschinen und Anlagen der HPA natürlich auch eine Menge kleiner Teile verbaut. Auch wenn die Anwendung des Metalldrucks derzeit noch nicht wirtschaftlich ist, so bietet sie uns doch immer wieder die Möglichkeit, Bauteile schnell und unkompliziert selbstständig zu produzieren und den Betrieb damit am Laufen zu halten. Wir erwarten außerdem, dass sich die Technologie und die Kosten noch deutlich weiterentwickeln. Um auch im Alltag mehr Anwendungsfälle zu finden und 3D Druck als zusätzliche Fertigungsmethode wenigstens erstmal im Kunststoffbereich zu etablieren, möchten wir den Wissensaufbau in den technischen Bereichen stärken und unsere Beschäftigten stärker für dieses Thema sensibilisieren.